Automatisches Melksystem Lely Astronaut A 5 als Doppelbox-Setup
DLG-ANERKANNT "Verbrauchskennwerte"
Das Prüfzeichen
Ein Prüfzeichen „DLG-ANERKANNT in Einzelkriterien“ wird für landtechnische Produkte verliehen, die eine umfangsreduzierte Gebrauchswertprüfung der DLG nach unabhängigen und anerkannten Bewertungskriterien erfolgreich absolviert haben. Die Prüfung dient zur Herausstellung besonderer Innovationen und Schlüsselkriterien des Prüfgegenstands. Der Test kann Kriterien aus dem DLG-Prüfrahmen für Gesamtprüfungen enthalten oder sich auf andere wertbestimmende Merkmale und Eigenschaften des Prüfgegenstandes fokussieren. Die Mindestanforderungen, die Prüfbedingungen und -verfahren sowie die Bewertungsgrundlagen der Prüfungsergebnisse werden in Abstimmung mit einer DLG-Expertengruppe festgelegt. Sie entsprechen den anerkannten Regeln der Technik sowie den wissenschaftlichen und landwirtschaftlichen Erkenntnissen und Erfordernissen. Die erfolgreiche Prüfung schließt mit der Veröffentlichung eines Prüfberichtes sowie der Vergabe des Prüfzeichens ab, das fünf Jahre ab dem Vergabedatum gültig ist.
In der durchgeführten Teilprüfung wurde das Automatischen Melksystem „Astronaut A 5 als Doppelbox-Setup“ der Firma Lely Deutschland GmbH auf seine typischen Verbrauchskennwerte untersucht. Mittels Labormessungen wurden die spezifischen Verbräuche an Strom, Wasser und chemischen Betriebsmitteln für Melken, Reinigen und im Leerlauf ermittelt. Grundlage der Teilprüfung war der DLG-Prüfrahmen für Automatische Melksysteme, Stand Dezember 2018. Andere Kriterien als die dargestellten wurden nicht untersucht.
Beurteilung – kurz gefasst
Das Automatische Melksystem Lely Astronaut A 5 als Doppelbox-Setup wies bei standardisierten Verbrauchsmessungen in den Prozessen „Melken“, „Reinigen“ und „Leerlauf“ die in der Tabelle 2 aufgeführten Verbräuche auf. Die Verbrauchswerte bewegen sich insgesamt auf einem niedrigen Niveau.
Der Astronaut A 5 wies einen gegenüber dem Vorgängermodell deutlich reduzierten Druckluftbedarf auf. Grund hierfür ist, dass die Hybrid-Melkarme nicht mehr ausschließlich mit Druckluft, sondern im Wesentlichen durch Elektromotoren bewegt werden. Bedingt dadurch läuft die Anlage auch sehr leise.
Trotz des elektrischen Antriebs der Melkarme liegt der Stromverbrauch eines Durchschnittsbetriebs bei nur 1,62 kWh je 100 kg ermolkener Milch, wenn kein vorgewärmtes Wasser genutzt wird. Wird vorgewärmtes Wasser genutzt, verbessert sich der Wert auf nur noch 1,39 kWh je 100 kg ermolkener Milch.
Die Systemspülung benötigt 24,7 l Wasser und je lokaler Reinigung werden 31,9 l Wasser und 90,3 g alkalisches Reinigungs- bzw. Desinfektionsmittel verbraucht.
Der Verbrauch an Wasser und Chemikalien je Box liegt etwas über den Werten für eine Einzelbox. Dies ist jedoch mit den insgesamt etwas längeren Leitungen der Doppelbox gegenüber einer Einzelbox zu erklären. Die etwas höheren Mengen an Wasser verlangen auch mehr Reinigungs- und Desinfektionsmittel, da eine vorgegebene Konzentration an Mittel erreicht werden muss.
Die Kalkulation für einen Standardbetrieb mit täglich 300 Melkungen, davon 280 Leichtmelkungen und 20 Schwermelkungen, drei Hauptreinigungen, 1 Systemspülung und 2 lokale Spülungen (jeweils ohne vorgewärmtes Wasser) ergab einen Energiebedarf von 1,62 kWh je 100 kg ermolkener Milch und einen Wasserbedarf von 33,8 Liter je 100 kg ermolkener Milch. Der Energiebedarf reduziert sich auf 1,39 kWh je 100 kg ermolkener Milch, wenn vorgewärmtes Wasser aus beispielsweise einer Wärmerückgewinnung genutzt wird.
Tabelle 1: Ergebnisse im Überblick
| DLG-Qualitätsprofil | Bewertung* |
| Stromverbrauch, Wasserverbrauch, Verbrauch an Betriebsmitteln | ✔ |
Tabelle 2: Verbrauchswerte nach Prozessen (Verbrauch an Strom, Wasser, Betriebsmitteln)
| Geprüfter Prozess | Verbräuche |
|---|---|
|
Melkung „Spitzenmelker“ (8,7 min, davon 1,53 min Leerlauf) |
0,097 kWh 2,2 l Kaltwasser 7,3 g Dippmittel 2,5 g Peressigsäure |
|
Melkung „Leichtmelker“ (9,0 min, davon 1,4 min Leerlauf) |
0,103 kWh 2,2 l Kaltwasser 7,3 g Dippmittel 2,5 g Peressigsäure |
|
Melkung „Schwermelker“ (12 min, davon 2,3 min Leerlauf) |
0,127 kWh 2,2 l Kaltwasser 7,3 g Dippmittel 2,5 g Peressigsäure |
|
Hauptreinigung (beide Boxen) (Wasserzulauftemperatur 12 °C) |
6,18 kWh (3,09 kWh je Box) 61,9 l Warmwasser aus internem Boiler (31 l je Box) 62,9 l Kaltwasser (31,5 l je Box) 409 g Reiniger alkalisch (204,5 g je Box) 365 g Reiniger sauer (182,5 g je Box) |
|
Hauptreinigung (beide Boxen), (Wasserzulauftemperatur 12 °C und 45 °C aus Wärmerückgewinnung) |
3,72 kWh (1,86 kWh je Box) 61,9 l Warmwasser aus internem Boiler (31 l je Box) 62,9 l Kaltwasser (31,5 l je Box) 409 g Reiniger alkalisch (204,5 g je Box) 365 g Reiniger sauer (182,5 g je Box) |
|
Systemspülung (beide Boxen) (Wasserzulauftemperatur 12 °C) |
0,15 kWh (75 Wh je Box) 24,7 l Kaltwasser (12,35 l je Box) |
|
Lokale Reinigung (eine Box) (Wasserzulauftemperatur 12 °C) |
1,56 kWh 16,5 l Kaltwasser 15,4 l Warmwasser aus internem Boiler 90,3 g Reiniger alkalisch |
|
Lokale Reinigung (eine Box) (Wasserzulauftemperatur 12 °C und 45 °C aus Wärmerückgewinnung) |
0,95 kWh 16,5 l Kaltwasser 15,4 l Warmwasser aus internem Boiler 90,3 g Reiniger alkalisch |
|
Lokale Spülung (Wasserzulauftemperatur 12 °C) |
53,7 Wh 22,1 l Kaltwasser |
| Pura Melkzeugzwischendesinfektion |
0,02 kWh (je Melkzeug) 0,04 l Kaltwasser (je Melkzeug) |
|
Leerlauf (60 min), beide Boxen stehen still | 0,65 kWh (0,326 kWh je Box) |
| Verbrauch für den Standardbetrieb 1) je 100 kg Milch |
1,62 kWh ohne bzw. 1,39 kWh mit BHKW 33,8 l Wasser 18,8 g Reiniger alkalisch 16,8 g Reiniger sauer 22,9 g Peressigsäure 67 g Dippmittel |
Das Produkt
Beschreibung und Technische Daten
Geprüft wurde das Automatische Melksystem LELY Astronaut A 5 als Doppelbox-Setup in der Ausführung „rechts“ mit der Softwareversion 1.8 (Artikel-Nummer 5.1005.0010-094). Die Ausstattung der Anlage ist in Tabelle 3 dargestellt.
Tabelle 3: Beschreibung und technische Daten LELY Astronaut A 5 als Doppelbox-Setup
| Melkroboter | Doppelbox-Melkanlage 5.1005.0010-094; Maschinensoftware 1.8 |
| Ausführung | 2 Melkboxen in Rechtsausführung, I-Flow-Konzept |
| Melkbox-Anschlusswert | 2,2 kW / 16 A |
| Vakuumversorgung | Vakuumpumpe mit max. 360 l/min, frequenzgesteuert, Anschlusswert: 1,5 kW |
| Pulsation | Viertelindividuelle Pulsation, Pulszahl wird an Milchfluss angepasst |
| Zentraleinheit | Versorgung von bis zu zwei Melkboxen mit Strom, Druckluft, Vakuum, Wasser und Reinigung; mit Milchabscheider und frequenzgesteuerter Milchpumpe sowie integriertem internem Boiler |
| Zentraleinheit-Anschlusswert | 7 kW / 16 A |
| Interner Boiler | 120 l Volumen; Heizelement: 2 x 1200 Watt |
| Druckluftversorgung | Scroll-Kompressor Atlas Copco SF4 FF mit integriertem Membran-Kältetrockner, ölfrei, 400 l/min bei 7,8 bar, 3,7 kW Anschlussleistung |
| Ein-, Auslasstore | pneumatisch angetriebene Tore |
| Tiererkennungssystem | ISO Respondererkennung |
| Zitzenerkennungssystem | Laser basiertes Zitzenerkennungssystems TDS II |
| Zitzenreinigung | 2 gegenläufig rotierende Bürsten, Reinigung der Bürsten nach jeder Kuh, elektrisch angetrieben |
| Melkarm | Hybridarm; pneumatisch getragen, elektrisch bewegt |
| Vorgemelk | Volumenbezogene Vorgemelksmenge, ca. 9 ml |
| Milchqualitätsüberwachung | MQC; Messung von Leitfähigkeit, Temperatur, Fett- und Eiweißgehalt der Milch sowie Farberkennung (rot, blau, grün) |
| Zitzendesinfektion | Sprühdesinfektion (individuell einstellbarer Sprühimpuls), zuvor Laser basiertes Scannen der Zitzen |
| Anlagenreinigung | chemisch (alkalisch und sauer), vorgewärmtes Wasser: ca. 90 °C |
| Reinigungsprozesse | – Hauptreinigung – Lokale Reinigung (wahlweise mit Warmwasser und Reinigungsmittel) – Systemspülung – Lokale Spülung |
| Sonderausstattung | – Pura Dampfdesinfektion für Melkzeuge mit 400 Watt Heizelement – Hotfill, zur Einspeisung von vorgewärmten Wasser aus Wärmerückgewinnung – Kraftfutterzuteilung bis 5 Futtersorten (4 x fest, 1 x flüssig) |
Die Reinigungs- und Spülprozesse
Hauptreinigung
Reinigung aller Milch führenden Systeme und Leitungen einschließlich der Druckleitung zum Milchtank mit alkalischer oder saurer Reinigungsmittellösung. Die Hauptreinigung umfasst beide Boxen gleichzeitig. Das für die Reinigung benötigte Wasser ist entweder kalt aus dem Netz oder vorgewärmt aus z. B. einer Wärmerückgewinnung und wird im Boiler auf 90 °C erwärmt.
Lokale Reinigung
Reinigung der milchführenden Teile zwischen Melkbecher und den 3-Wege-Ventilen an der Robotereinheit mit alkalischer Reinigungsmittellösung. Sie wird nach dem Melken eines in Behandlung befindlichen Tieres durchgeführt. Die Leitungen werden mit kaltem Wasser vorgespült, dann mit heißer Reinigungsmittellösung gereinigt und abschließend mit Wasser nachgespült. Die lokale Reinigung kann an nur einer Melkeinheit durchführen werden, so dass zu gleichen Zeit in der zweiten Box gemolken werden kann.
Systemspülung
Reinigung aller Milch führenden Systeme und Leitungen einschließlich der Druckleitung zum Milchtank mit Wasser. Die Systemspülung umfasst beide Boxen gleichzeitig. Das für die Reinigung benötigte Wasser ist entweder kalt aus dem Netz oder vorgewärmt aus z. B. einer Wärmerückgewinnung und wird im Boiler auf 90 °C erwärmt.
Lokale Spülung
Reinigung der milchführenden Teile zwischen Melkbecher und den 3-Wege-Ventilen an der Robotereinheit mit alkalischer Reinigungsmittellösung. Die lokale Reinigung kann an nur einer Melkeinheit durchführen werden, so dass zu gleichen Zeit in der zweiten Box gemolken werden kann.
Pura Dampfzwischendesinfektion
Die Pura Dampfzwischendesinfektion reinigt nach der Melkung die Melkbecher mit Heißdampf und Wasser. Die Pura kann nach Bedarf zu oder abgeschaltet wer-
den. Der Einsatz empfiehlt sich in jedem Fall nach Problemkühen.
Hotfill
Wasser aus der Wärmerückgewinnung wird über die Hotfill-Einrichtung eingespeist. Hotfill kann auch dazu genutzt werden, Spülungen, die eigentlich mit kaltem Wasser durchgeführt werden, zu unterstützen, indem warmes Wasser aus der Wärmerückgewinnung zugeführt und damit der Reinigungseffekt begünstigt wird.
Die Methode
Verbrauchskennwerte
Zur Ermittlung der Verbrauchswerte wurde das AMS mit einer speziellen Messtechnik ausgestattet, die die Verbrauchswerte des Systems nicht beeinflusst. Mit dieser Messtechnik wurden die Stromverbräuche für Vakuumpumpe, Kompressor, Boiler und das eigentliche AMS einschließlich der Steuer- und Versorgungseinheiten, ferner der Druckluft- und der Wasserverbrauch sowie die Verbräuche an Reinigungsmitteln und Dippmittel erfasst.
Das AMS wurde entsprechend in den vom Hersteller für den Praxisbetrieb empfohlenen Einstellungen für den grundsätzlichen Betrieb, die verschiedenen Reinigungsabläufe und das Melken geprüft.
Vorgegeben durch die DLG-Prüfvorschrift waren die Länge der Milchdruckleitung mit 25 m und eine Ausgabe von 1 kg Kraftfutter pro Melkung.
Um unabhängig von einzelbetrieblichen Einflüssen die spezifischen Verbräuche an Strom, Wasser und chemischen Betriebsmitteln ermitteln zu können, werden unter Laborbedingungen alle wesentlichen, im Lauf eines Tages ablaufenden Prozesse, vom Melken mit hoher und vergleichsweise geringer Auslastung über die verschiedenen Reinigungen bis hin zum Leerlauf abgebildet und gemessen.
Die Melkungen erfolgen weitgehend realistisch an einem „künstlichen Euter“ (Bilder 3 und 4), dessen Milchabgabe nach definierten und typischen Milchflusskurven für „Spitzen-, „Leicht- und „Schwermelker“ erfolgte (Tabelle 4). Für die Tests wurde H-Milch (3,5 % Fett) verwendet.
Die Messungen beginnen mit dem Öffnen und Schließen des Eingangstores und der Ausgabe von 1 kg Kraftfutter in den Futtertrog. Nach der Zitzenreinigung erfolgt das Anhängen der Melkbecher. Nach Ende der Milchabgabe entsprechend der definierten Milchflusskurve werden die Melkbecher abgenommen und das Ausgangstor geöffnet und geschlossen. Abschließend wird noch eine Leerlaufzeit in die Messungen eingeschlossen, damit die Messtechnik dem Melken nachfolgende Prozesse wie beispielsweise das Abpumpen von Milch vollständig erfasst. Jeder Melkvorgang wird fünfmal wiederholt.
Zur Ermittlung der Verbrauchsmengen für die Prozesse zur Anlagenhygiene wurden alle Reinigungsvorgänge des Systems im praxisüblichen Verlauf durchgespielt und die benötigten Mengen an Energie, Wasser und Betriebsmitteln erfasst.
Die eingesetzten Reinigungsmittel (alkalisch und sauer) wurden jeweils in einer Anwendungslösung von 0,5 % verwendet.
Da eine Anlage nicht immer im Melk- oder Reinigungsprozess ist, sondern sich auch mal im Leerlauf befindet, werden neben den Messungen während der Melkungen und Reinigungen die Verbrauchswerte einer Anlage im Leerlauf gemessen. Dazu läuft die Anlage gemäß Messvorschrift der DLG für mehrere Stunden „leer“, um aus den Messungen die Verbrauchswerte pro Stunde zu ermitteln.
Tabelle 4: Kenndaten der geprüften Melkungen
| Melkung | Einzelgemelksmenge [kg] | Max. Milchfluss [l/min] |
| „Spitzenmelkung“ | 12,5 | ≥ 6,0 |
| „Leichtmelkung“ | 10,8 | 4,0 |
| „Schwermelkung“ | 9,3 | 2,0 |
Die Testergebnisse im Detail
Die Energie verbrauchenden Komponenten des Astronaut A 5 sind
- Druckluft-Kompressor
- Vakuumpumpe
- Elektromotoren für Tore, Melkarme, Futterdosiereinrichtung
- Interner Boiler
- Pura Dampfdesinfektion
Neben den elektrischen Komponenten und deren Anschlusswerten hängt der Energieverbrauch der einzelnen Prozesse von deren zeitlichen Längen ab. Eine Übersicht über die jeweilige Dauer der geprüften Melkungen und Reinigungsvorgänge zeigt Bild 5.
Energiebedarf Leerlauf
Der Gesamtbedarf an Energie für 1 Stunde Leerlauf betrug 326,1 Wh je Box (Tabelle 5). Aus der Tabelle wird ersichtlich, dass neben der grundsätzlichen Bereitstellung des System (AMS „Rest“, vergleichbar mit einem Standby-Modus) der Druckluftkompressor der wesentliche Stromverbraucher ist.
Tabelle 5: Energiebedarf einer einstündigen Leerlaufphase
| Verbraucher | Strombedarf je Box für 60 min. [Wh] |
| Vakuumpumpe | 0,9 |
| Boiler (Grundlast) | 46,5 |
| Kompressor/Kältetrockner | 114,0 |
| AMS „Rest“ | 164,7 |
| Gesamt je Box | 326,1 |
| Gesamt zwei Boxen | 652,2 |
Energiebedarf Melken
Aufgrund der im Messprotokoll definierten Messdauer eines Melkprozesses enthält jede Melkung einen Leerlaufanteil entsprechend der Zeit, die sich das AMS vor und nach Ende des eigentlichen Melkprozesses im Leerlauf befindet. In den Leerlaufzeiten werden Energiebedarf für die Tiererkennung, öffnen und schließen der Türen und die Zeit für das Heraustreten der Kuh der Box gemessen. Die Leerlaufanteile betrugen 1,5 Minuten bei der Spitzen-, 1,4 Minuten bei der Leicht- und 2,3 Minuten bei der Schwermelkung. Die Melkdauern betrugen 7,17 min. für die Spitzenmelkung, 7,59 min. für die Leichtmelkung und 9,7 min. für die Schwermelkung. Die durchschnittlichen Verbrauchswerte betrugen bei den Spitzenmelkungen 97,2 Wh, bei den Leichtmelkungen 103,3 Wh und bei den Schwermelkungen 127,3 Wh (Bild 6).
Wird die Pura Dampfdesinfektion genutzt, erhöhen sich die Werte um 20 Wh je Melkung. Die Energieverbrauchsmessungen für die drei Melktypen machen deutlich wie sehr schwermelkende Kühe den Energieverbrauch erhöhen. Die längere Laufzeiten der Verbraucher (Vakuumpumpe, Kompressor etc.) führten zu einem um ca. 20 % höheren Energiebedarf gegenüber leichtmelkenden Kühen.
Energiebedarf Reinigen
Der Energiebedarf für die Reinigungsvorgänge hängt nur zu einem geringen Teil von der Dauer der Vorgänge ab. Vielmehr ist es der Bedarf für das Aufheizen des für die Reinigung benötigten Wassers, so dass letztendlich der Energiebedarf durch die zu erwärmende Menge an Wasser und dessen Ausgangs- und Solltemperatur bestimmt wird. Dies wird in Bild 7 deutlich.
Hauptreinigung und Systemspülung laufen für die gesamte Anlage, beide Boxen werden parallel gereinigt und sind dafür für Melkungen gesperrt. Entsprechend wurden auch die Messungen durchgeführt. Die dargestellten Werte beziehen sich auf zwei Boxen.
Der Anteil des Energiebedarfs des Boilers für das Aufheizen des Wassers am Gesamtenergiebedarf beträgt 94,4 % bei der Hauptreinigung mit Kaltwasserzulauf, 90,8 % bei der Hauptreinigung mit Kalt- und Warmwasserzulauf, 93,0 % bei der lokalen Reinigung mit Kaltwasserzulauf und 88,5 % bei der lokalen Reinigung mit Kalt- und Warmwasserzulauf.
Durch die Nutzung von vorgewärmtem Wasser (z. B. Wärmerückgewinnung) kann eine deutliche Reduzierung des Energieverbrauchs erreicht werden. In den Untersuchungen betrug die Energieeinsparung pro Reinigung rund 40 % (39,9 % Hauptreinigung, 39,3 % lokale Reinigung). Bei einer Temperaturdifferenz von 33 Kelvin zwischen dem Leitungswasser (hier: 12 °C) und dem Wasser aus der Wärmerückgewinnung, simuliert durch auf 45 °C erhitztes Wasser in einem 1.000 Liter-Boiler beträgt das Einsparpotential 2,47 kWh pro Hauptreinigung und 0,61 kWh pro lokaler Reinigung.
Wasserbedarf Melken und Reinigen
Gesamtbedarf an Wasser setzt sich aus dem Bedarf für die Anlagenreinigung, Melkzeugzwischenspülung und -desinfektion zusammen. Zur Ermittlung der Verbrauchswerte für die Anlagenreinigung wurden die Reinigungsarten Hauptreinigung (Wasserzulauf: kalt oder kalt/warm), lokale Reinigung (Wasserzulauf: kalt oder kalt/warm), Systemspülung und lokale Spülung getestet.
Einen Überblick über die Verbrauchswerte gibt Bild 8. Bei der Hauptreinigung sowie der Systemspülung sind beiden Boxen eingeschlossen. Lokale Reinigung und lokale Spülung betreffen jeweils nur eine Box. Der gesamte Bedarf an Wasser für alle getesteten Prozesse beträgt 205,7 l. Den höchsten Wasserbedarf mit 124,8 l (= 60,7 %) hat die Hauptreinigung.
Der Wasserverbrauch bei der Hauptreinigung kann in der Praxis von den unter Laborbedingungen ermittelten Werten abweichen, da die notwendige Reinigungszeit und die entsprechende Wassermenge von der Milchleitungslänge und der Förderhöhe der Milchpumpe abhängig sind. Bei den Verbrauchsmessungen unter Laborbedingungen beträgt die Milchdruckleitungslänge 25 Meter und die Förderhöhe etwa 3 Meter.
Betriebsmittelbedarf Reinigen
Die Hauptreinigung erfolgt alternierend mit alkalischem oder saurem Reiniger. Für die Anlage mit 25 Meter langer Milchdruckleitung bei einer Förderhohe von 3 Metern wurden im Versuch 124,8 Liter Wasser benötigt und 405 g alkalisches Mittel oder 365 g saures Mittel (Tabelle 6). Für die lokale Reinigung werden pro Box nochmals 90 g alkalisches Mittel benötigt, bei einem Wasserbedarf von 31,9 Liter. In der System- und lokalen Spülung werden keine Reinigungsmittel eingesetzt.
Tabelle 6: Betriebsmittelverbräuche in den relevanten Prozessen
| Betriebsmittel | Verbrauch je Melkung [g] | Verbrauch je lokaler Reinigung [g] | Verbrauch je Hauptreinigung [g] |
| Peressigsäure (Desinfektion der Zitzenreinigungsbürsten) | 2,50 | ||
| Dippmittel | 7,30 | ||
| Reiniger, alkalisch | 90,30 | 409 | |
| Reiniger, sauer | 365 |
Fazit
In der hier beschriebenen Teilprüfung wurden am Automatischen Melksystem „Astronaut A 5 als Doppelbox-Setup“ der Firma Lely Deutschland GmbH die spezifischen Verbräuche an Energie, Wasser und chemischen Betriebsmitteln für Melk- und Reinigungsprozesse in einer Laborprüfung unter standardisierten Bedingungen ermittelt.
Die Kalkulation für einen Standardbetrieb mit täglich 300 Melkungen, davon 280 Leichtmelkungen und 20 Schwermelkungen, jeweils ohne Einsatz von Pura, mit zusammen 3268 kg ermolkener Milch, drei Hauptreinigungen, 1 Systemspülung und 2 lokale Spülungen (jeweils ohne vorgewärmtes Wasser) ergab einen Energiebedarf von 1,62 kWh je 100 kg ermolkener Milch und einen Wasserbedarf von 33,8 Liter je 100 kg ermolkener Milch. Der Energiebedarf reduziert sich auf 1,39 kWh je 100 kg ermolkener Milch, wenn vorgewärmtes Wasser genutzt wird (Tabelle 7). Die Verbrauchswerte, bezogen auf die ermolkene Milch, liegen damit im Vergleich mit den bisher durchgeführten Messungen auf einem sehr niedrigen Niveau.
Tabelle 7: Energie- und Wasserbedarf für einen Standardbetrieb, ohne Einsatz von Pura (Kalkulation)
| Strom ohne Nutzung von vorgewärmtem Wasser [Wh] | Strom mit Nutzung von vorgewärmtem Wasser [Wh] | Wasser [l] | |
|---|---|---|---|
| 300 Melkungen (280 Leicht- und 20 Schwermelkungen | 31.478,8 | 31.478,8 | 660,0 |
| 3 Hauptreinigungen | 18.554,3 | 11.146,4 | 374,4 |
| 1 Systemspülung | 151,3 | 151,3 | 24,7 |
| 2 lokale Spülung | 125,6 | 125,6 | 44,2 |
| Leerlauf | 2.597,8 | 2.597,8 | – |
| Gesamt je Tag | 52.907,8 (52,91 kWh) | 45.499,9 (45,50 kWh) | 1.103,3 |
| Gesamt je Melkung | 176,4 (0,176 kWh) | 151,67 (0,152 kWh) | 3,68 |
| Gesamt je 100 kg Milch | 1.619,0 (1,62 kWh) | 1.392,3 (1,39 kWh) | 33,8 |
Anmelder und Prüfungsdurchführung
Hersteller und Anmelder
Hersteller
Lely International, Maassluis, Niederlande
Kontakt:
Telefon +49 8223 401272,
www.lely.com
Anmelder
Lely Deutschland GmbH,
Lochfelbenstraße 31a,
89312 Günzburg
Prüfungsdurchführung
DLG TestService GmbH, Standort Groß-Umstadt
Die Prüfungen werden im Auftrag des DLG e.V. durchgeführt.
DLG-Prüfrahmen
Automatische Melksysteme, Stand 12/2018
Fachgebiet
Landwirtschaft
Mitglieder der zuständigen DLG-Prüfungskommission „Melktechnik“
Dr. Jan Harms, Bayerische Landesanstalt für Landwirtschaft (LfL)
Bereichsleiter
Dr. Ulrich Rubenschuh
Prüfingenieurin
Susanne Gäckler*
Berichterstatter
Dr. Michael Eise
Kontakt
DLG-Testzentrum Technik und Betriebsmittel • DLG TestService GmbH Standort Groß-Umstadt • Max-Eyth-Weg 1 • 64823 Groß-Umstadt • Tel: +49(0)69/24 788-600 Fax: +49(0)69/24 788-690 • tech@DLG.org