Trends bei Traktoren

Zur Agritechnica 2023 präsentieren die Hersteller von Techniken für die Druschfruchternte Neuheiten im Dresch- und Trennbereich sowie zur Sicherung der Leistungsstabilität und Arbeitsqualität. Die Leistungsdichte nimmt bei begrenztem Bauvolumen nochmals zu. Leistungsstabilität und Arbeitsqualität werden bei der Ernte in der Ebene und am Seitenhang durch Regeltechniken sowie teilautomatisierte Kalibriertechniken weiter erhöht.

Antriebstechniken immer effizienter und platzsparender

Die sehr teuren Antriebsstränge von Mähdreschern müssen maximal effizient und platzsparend sein. Daher nutzen die Hersteller für die Baugruppen mit hoher und mittlerer Leistungsaufnahme möglichst mechanische Riemenantriebe, um den Gesamtwirkungsgrad zu erhöhen bzw. den Dieselverbrauch zu minimieren. Dreschtrommeln sowie Dresch- und Abscheiderotoren werden entweder mit üblicher, hochentwickelter Variatortechnik oder mit leistungsverzweigten Getrieben angetrieben. Hydraulische Rotorantriebe, wie sie in Mähdreschern südamerikanischer Hersteller verwendet werden, bieten zwar den Vorteil des einfachen Reversierens bei einer Verstopfung, erweisen sich jedoch aufgrund der geringen Wirkungsgrade vor allem bei der Ernte großer Strohmengen als nicht sinnvoll.

Um die Anzahl der Riementriebe zwischen Motor und Einzugsschacht zu reduzieren, übertragen in einigen Konzepten Kardanwellen die Drehleistung zum Erntevorsatz. Dann befinden sich jedoch noch immer die Riementriebe für Zuführ- und Beschleuniger- sowie Dreschtrommeln zwischen dem Außenrahmen und dem Fahrwerk.

Beim neuen Doppel-Axialrotor-Mähdrescher von New Holland befinden sich keinerlei Antriebsstränge zwischen dem Fahrwerk und dem Außenchassis. Die Drehleistung für die Erntevorsätze wird per Kardanwelle oberhalb der Fahrwerke an der rechten Maschinenseite übertragen. Die Zuführtrommel für die beiden Rotoren wird mechanisch über den linken Axial-Dresch- und Abscheiderotor als Vorgelegewelle angetrieben. Diese Konstruktion schafft Freiraum zwischen dem Chassis und dem Fahrwerk, sodass bei gleichbleibender Transportbreite das Chassis verbreitert werden konnte. Folglich hat New Holland beim Nachfolgemodell des bekannten Typs CR mit einer Kanalbreite von 1,56 Metern das Chassis auf mehr als die bisher maximalen Werte verbreitert und fertigt somit nun den Mähdrescher mit der größten Dreschkanalbreite, also dem entsprechenden Leistungspotenzial

Kernstück der Antriebsstränge des neuen CR-Mähdreschers ist das mittig angeordnete leistungsverzweigte Getriebe in Kombination mit dem nun längs und entsprechend dem Neigungswinkel der Rotoren schräg eingebauten Motor. Dieses Getriebe erlaubt sogar eine softwaregesteuerte Befreiung der Rotoren von Verstopfungen, indem die Verstopfungen durch abwechselndes Zurück- und Vorwärtsdrehen zuerst gelockert und danach den üblichen Weg des Strohes nehmen. Diese Technik des automatisierten Deblockierens ist eine sinnvolle Weiterentwicklung zu Systemen mit manuell bedienbarer Reversiertechnik.

Case stellt einen Sensor zur Erkennung des Zustandes von Lagern vor. Das in Zusammenarbeit mit Flanders Make entwickelte System arbeitet eigenständig, nachdem es am Lager befestigt wurde. Per WiFi und App werden die Schwingungsdaten eines Lagers zu einer Rest-Nutzungsdauer verrechnet und auf das Mobiltelefon der Nutzer übertragen.

Anhaltender Trend zu Bandschneidwerken und Scannertechniken

Bandschneidwerke erlangen zunehmende Marktanteile, weil sie sowohl mit Flex-Messerbalken ausgerüstet sein können als auch sich bei segmentiertem Rahmen quer zur Fahrtrichtung an Bodenunebenheiten anpassen. Dies ist vor allem bei großen Arbeitsbreiten von mehr als 10 Metern ein Vorteil, weil die Aufnahmeverluste in kupiertem Gelände und bei Früchten mit nahe am Boden befindlichen Fruchtständen reduziert werden. Es werden Schneidwerke bis 15,2 Meter Arbeitsbreite, z. B. von MacDon, vorgestellt.

Zur Verhinderung der grundsätzlich höheren, aber meist noch tolerablen Aufnahmeverluste der Bandschneidwerke bei der Rapsernte wurde noch keine technische Ideallösung gefunden. Denn einerseits reiben die Querförderbänder bereits an den Schoten, bevor die Pflanze abgeschnitten wird, was zu mehr Anhäufung von Raps im Bereich des Messerbalkens führt. Andererseits ist die Gefahr von Rieselverlusten durch Undichtigkeiten vor allem beim Übergang von den Querförderbändern zum Längsförderband bei allen Fabrikaten gegeben.

Nachdem John Deere zur Agritechnica 2019 den ersten vorausschauenden Mähdrescher vorgestellt hat, wird nun auch Case ein System vorstellen, das den Druschfruchtbestand vor dem Schneidwerk scannt. An über die Haspel hinwegragenden Trägern sind Radarsensoren angebaut, die den Bestand und den Boden vor dem Schneidwerk ertasten. Somit kann auch wechselnd liegende Druschfrucht teilbreitenspezifisch detektiert werden. Das patentierte System lässt eine Ernte näher am Leistungslimit des Mähdreschers zu, weil es die Fahrgeschwindigkeit vorausschauend regelt. Case betont die Einsatzsicherheit des Systems aufgrund der Staubunempfindlichkeit. Zusätzlich dient es der Schneidwerkführung, weil es Bodenunebenheiten erkennen kann. Diesen im Vergleich zu bisherigen Techniken neuen Ansatz hat die Neuheitenkommission der DLG mit einer Silbermedaille honoriert.

Trends beim Dreschen und Abscheiden

Der Trend zu höheren Leistungsdichten bei begrenztem Bauvolumen bleibt bestehen. Neue Mähdrescher der obersten Leistungsklassen mit erhöhter Druschleistung wurden zu den vergangenen Agritechnica-Ausstellungen von fast allen Herstellern präsentiert. Es ist immer wieder erstaunlich, welche Konstruktionen die Ingenieure entwickeln, um die Leistungsdichte der Mähdrescher zu steigern, obwohl  die Beschränkungen bei Geometrie und Masse zunehmend erreicht werden.

Bezüglich des Straßentransportes ist es immer das Ziel, die Gesamtbreite der Mähdrescher bei Nutzung von Halbraupen oder 680er- bis 710er-Frontbereifung innerhalb der 3,5-Meter-Grenze zu halten. Doch für die großen Modelle sind diese Frontreifen mit zu großen Kompromissen beim Bodenschutz verbunden, sodass hier die Halbraupe zur Umsetzung der guten fachlichen Praxis ein Muss ist. Da die Achslasten, vor allem die der Hinterachsen, beim Straßentransport zu hoch werden, nutzen die Konstrukteure zunehmend Methoden zur Reduktion der Maschinenmasse bei gleichbleibender Stabilität. Hier sind recht große Unterschiede zwischen den Konstruktionen der verschiedenen Hersteller zu beobachten.

Die drei großen Hersteller AGCO, CNH und John Deere setzen bei ihren Topmodellen jeweils auf Axial-Dresch- und Abscheiderotoren, und zwar nach dem Vorbild von New Holland aus dem Jahr 1974 auf Doppelrotortechnik. Claas baut Tangential-Axial-Rotortechnik, drischt also mit einer Dreschtrommel und scheidet danach das Korn mit einem oder zwei Axial-Abscheiderotoren ab. Nachdem John Deere zur Agritechnica 2019 mit dem X9 den Mähdrescher mit dem aktuell breitesten Chassis vorgestellt und zwischenzeitlich in den Markt eingeführt hat, stellt nun auch New Holland den Nachfolgetyp des altbekannten CR-Mähdreschers vor. Die bereits beschriebene Konstruktion der Antriebe mit Verbreiterung des Chassis lässt den Einbau von Rotoren mit mehr als dem bisher maximalen Durchmesser von 24 Zoll und einer größeren Länge zu.

Reinigung wird bei Rotor-Mähdreschern zum Flaschenhals

Rotor-Mähdrescher scheiden vor allem unter trockenen Erntebedingungen mehr Kurzstroh als Schüttler-Mähdrescher ab, das die Reinigung belastet. Daher wirkt bei diesen Mähdreschern die Reinigung in viel höherem Maße leistungsbegrenzend als bei Schüttler-Mähdreschern. Zu groß dimensionierten Rotoren muss natürlich die Kapazität der Reinigung passen. New Holland setzt hier auf eine Neuentwicklung aus quasi zwei hintereinandergeschalteten Reinigungen. Folglich wird das Druschgut mit zwei Körnerschnecken, eine oberhalb des Elevatorfußes und eine wie üblich im Fuß in den Kornelevator gefördert. Mit diesen Merkmalen ist der neue New Holland CR als Mähdrescher mit Längsflussprinzip und höchstem Leistungspotenzial einzuordnen.

Der Clou der Reinigung im neuen CR-Mähdrescher von New Holland ist der Abschied vom altbekannten Reinigungs-Hangausgleich. An seiner Stelle messen nun Winddrucksensoren die Wind- und damit die Erntegutverteilung auf dem Obersieb. Bei ungleichmäßiger Verteilung wird das Korn-NKB-Gemisch zur Fehlstelle geschüttelt. Diese Technik gewährleistet eine gleichmäße Gutverteilung auf den Obersieben nicht nur am Seitenhang, sondern auch in der Ebene. Denn bei Axialrotor-Mähdreschern ändert sich je nach Erntegutdurchsatz und -beschaffenheit die Querverteilung des Ernteguts auf dem Vorbereitungsboden und Obersieb und damit die Belegung der Reinigung. Dieses Problem hat New Holland erstmalig mit dieser Regeltechnik gelöst.

Active Slope Adjustment heißt der neue Hangausgleich für die Reinigung von John Deere. Zwischen dem Vorbereitungsboden bzw. den Zuführschnecken und dem Vorsieb der belüfteten Fallstufe ist ein Querförderband angeordnet. Es fördert das Korn-NKB-Gemisch hangaufwärts und reduziert somit die Kornverluste am Seitenhang. Das vergleichsweise einfach aufgebaute System kann auch durch Hin- und Herbewegung die Belegung der Reinigung vergleichmäßigen und somit ihre Leistung steigern.

Neben diesen Entwicklungen verbleiben die bekannten Hangausgleichstechniken für die Reinigung weiterhin am Markt. Als Regeltechniken sind dies die bekannten 3D- und 4D-Techniken von Claas sowie die Schüttel- (wie 3D) und Waagrechtstelltechniken von CNH. AGCO bietet beim Ideal-Mähdrescher keine Regel-, sondern eine spezielle Leittechnik in die Segmente der Reinigung an. Alle Hersteller vermarkten Fahrwerk-Hangausgleichstechniken für Radmaschinen, die bei Halbraupenausrüstung nicht angeboten werden, weil sie am Seitenhang nicht dauerfunktionsfähig sind. Der Trend zur Stabilisierung der Druschleistung auch unter schwierigen Einsatzbedingungen in hügeligem Gelände ist quasi so alt wie der Mähdrescher selbst und noch immer ungebrochen.

Trends bei Informations- und Regeltechniken

Jeder Mähdrescher erzeugt abhängig von den Ernte- und Einsatzbedingungen und seinen Einstellungen eine sogenannte Verlust-Durchsatz-Kennlinie. D. h., die Kornverluste nehmen gemäß unterschiedlichster statistischer Regressionsfunktionen zu, wenn der Durchsatz gesteigert, also schneller gefahren wird, oder wenn die Erntebedingungen ungünstiger werden, wie z. B. durch höhere Stroherträge oder -feuchten. Mähdrescher werden teurer und leistungsfähiger, sodass einerseits die Kosten bei zu geringer Auslastung zu hoch werden. Andererseits dürfen aber die Kosten durch zu hohe Kornverluste – das sind nicht nur entgangene Erlöse, sondern auch Kosten für Bodenbearbeitung, Bestellung und Pflege – nicht in ein agronomisches Missverhältnis geraten. Folglich nimmt die Kenntnis des Kornverlustniveaus zur Kalibrierung des seit vielen Jahrzehnten grundsätzlich unverändert funktionierenden Kornverlustmonitors einen zunehmenden Stellenwert ein.

Claas stellt ein teilautomatisiertes Kalibriersystem für den Kornverlustmonitor vor. Zunächst sind die Maße der Verlustschale vorzugeben. Es ist also völlig gleichgültig, mit welcher Schale gemessen wird. Abhängig vom Arbeitszustand – Schwadablage oder Häckslerbetrieb – und von der Maschinenausstattung bzw. dem Verteilsystem gibt das dialogbasierte System sogar Empfehlungen, wo die Verlustschalen für ein genaues Ergebnis zu platzieren sind.

Die Ergebnisse der Verlustschalenprüfung werden mit den CAN-Daten des Mähdreschers verglichen. Abhängig vom gewünschten Verlustniveau berechnet CEMOS-Dialog die einzustellende Empfindlichkeit des Kornverlustmonitors. Bei Veränderung des vorgegebenen Verlustniveaus, wie z. B. bei einer Erhöhung, um vor dem nächsten Regen den Schlag abzuernten, wird die dazugehörige Empfindlichkeit des Verlustmonitors berechnet und der neue Einstellwert empfohlen. Das System erlaubt im Vergleich zu bekannten Systemen erstmalig eine rasche, maschinen- und situationsspezifische Kalibrierung der Verlustsensorik. Damit wird die Ernte am vorgegebenen Kornverlustlimit weiter präzisiert und die Effizienz bzw. Wirtschaftlichkeit erhöht.

Geiger Agri Solutions aus Kanada, bekannt unter BushelPlus, stellt einen neuen Verlustsensor vor, der Partikelgrößen erfasst und per KI die Kornverluste inklusive Bruchstücke messen soll. Der Sensor wird hinter der Reinigung angebracht. Die dazugehörige KI zeigt die Kornverluste an. Das System erlaubt eine Vorgabe des Verlustniveaus, sodass der Mähdrescher bis zu dieser Verlustgrenze ausgelastet werden kann. Die Technik erfasst nur die Reinigungsverluste und nicht die Verluste von Schüttlern bzw. Rotor/en. Ob sie auch unter europäischen Bedingungen mit hohen Stroherträgen und folglich leistungsbegrenzenden Kornverlusten aus der Restkornabscheidetechnik funktioniert, bleibt noch zu prüfen. Der Ansatz ist jedenfalls sehr kreativ, da die Kornverlustsensorik von Mähdreschern in den vergangenen 40 Jahren prinzipiell unverändert geblieben ist.

Für Mähdrescher werden zunehmend NIRS-Sensoren angeboten. Mit diesen werden die Inhaltsstoffe der Druschfrüchte wie der Protein- und Ölgehalt sowie die Gutfeuchten gemessen. Next Instruments aus Kanada stellt ein System vor, das auch CAN-Daten des Mähdreschers nutzt. Die Ergebnisse dienen der Logistik sowie der Dokumentation der Inhaltsstoffe der geernteten Partien. Es können Nährstoff-Ertragskarten und resultierend aus dem Eiweißgehalt der Druschfrüchte Applikationskarten für die N-Düngung erstellt werden. Ob diese in Kanada bereits existierende Technik unter europäischen Landwirtschaftsbedingungen und gesetzlichen Vorgaben nutzbringend verwendet werden kann, ist aktuell noch fraglich.

Combine AutoUnload heißt das von John Deere weiterentwickelte digitale Koppelsystem zwischen Mähdrescher und Umladefahrzeug. Eine Kamera erkennt den Schüttkegel der Druschfrucht im Transportfahrzeug, um eine gleichmäßige Beladung ohne Überladeverluste zu sichern. Das System arbeitet vergleichbar mit vorhandener Technik an Feldhäckslern zur Automatisierung der Beladung von Transportfahrzeugen. Es ist eine Weiterentwicklung des bekannten MachineSync. Da die Bunkerkapazitäten von Großmähdreschern bereits bis zu 20 Kubikmeter und die Überladeleistungen circa 10 Kubikmeter pro Minute betragen, bietet sich der Einsatz derartiger Überladehilfen an.

Bei zunehmenden Transportlängen von Mähdrescher plus Schneidwerkwagen ergeben sich unter beengten Verhältnissen im Straßenverkehr vor allem beim Abbiegen und bei der Fahrt in enge Einfahrten trotz großer Rückspiegel einige sogenannte tote Winkel, die für die Fahrer nicht einsehbar sind. AGCO stellt daher das Fendt VisionPlus-Kamerasystem vor. Bei Kurvenfahrt bleiben die Kameras auf die Bereiche neben dem Mähdrescher und dem Schneidwerkwagen ausgerichtet, sodass die mögliche Kollision mit Hindernissen frühzeitig erkannt wird.

Trends beim Stroh-Spreu-Management 

Absehbar werden die Arbeitsbreiten von Großmähdreschern die bereits oft genutzten 14 bis zukünftig 16 und mehr Meter betragen. Daher stellt die Verteilung von gehäckseltem Stroh und der Spreu mit den bekannten Verteiltechniken eine zunehmende Herausforderung dar, vor allem am Seitenhang und bei Seitenwind. Darüber hinaus ist die Häcksel- und Verteiltechnik an Mähdreschern durch einen hohen Energieinput gekennzeichnet.

New Holland regelt die Häcksellänge am neuen Axialrotor-Mähdrescher mit einer Kameratechnik. Die Soll-Schnittlänge wird vorgegeben und mit dem Bild der Ist-Schnittlänge verglichen. Stimmen Soll- und Ist-Schnittlänge nicht überein, stellt das System die Gegenschneide auf kürzeren oder längeren Schnitt ein. Diese sich an die Erntebedingungen anpassende Technik in Kombination mit dem gegenläufig rotierenden Schneidrotor spart insgesamt Antriebsleistung. Nach der 2022 zur Agritechnica prämierten Radartechnik für die Querverteilung hat New Holland mit dieser ebenfalls direkt messenden Sensorik einen weiteren Schritt zur Automatisierung vollzogen.

Der neue Doppel-Axialrotor-Mähdrescher von New Holland bietet insgesamt eine große Summe von weiterentwickelten Techniken. Insbesondere erschließen sein innovativer Antriebsstrang und seine neue Reinigung weitere Freiheitsgrade zur Vergrößerung der technischen Druschkapazität. Darüber hinaus ist die Maschine mit vielen neuen Automatisierungs- und Regeltechniken zur Steigerung von Einsatzsicherheit und Arbeitsqualität versehen. Der neue Twinrotor-Mähdrescher von New Holland wurde daher von der DLG-Neuheitenkommission als Meilenstein in der Weiterentwicklung des Mähdreschers bewertet und erhält dafür die Agritechnica-Goldmedaille.

Der Trend zu Techniken, die das Stroh gleichmäßig schneiden und entsprechend über die gesamte Arbeitsbreite bei möglichst geringem Energieinput querverteilen, bleibt nach wie vor bestehen. Denn eine hohe Arbeitsqualität im Bereich Häckseln und Verteilen ist die Grundlage für präzisen Pflanzenbau und folglich der Wunsch der Agronomen. Es bleibt abzuwarten, ab welcher Arbeitsbreite die bekannten Radial-Verteiltechniken an ihre Grenzen geraten und zusätzliche Querförderer genutzt werden müssen. NEXAT hat das Problem einfach gelöst: Vergleichbar mit dem früheren New Holland TF-System verlässt der vom Dreschsystem geteilte Gutstrom den Mähdrescher an beiden Seiten. Das reduziert die Wurfweite auf die Hälfte und erhöht somit die Querverteilgenauigkeit.

Trends rund um den Mähdrescher

Mit zunehmenden Leistungen der Mähdrescher spielt die Einstelloptimierung und Justierung der Sensorik eine bedeutendere Rolle, weil Fehleinstellungen bei Großmaschinen relativ höhere wirtschaftliche Schäden verursachen als bei Kleinmaschinen. Daher entwickeln die Hersteller ihre Einstell- und sonstigen Regeltechniken weiter.

Die Erfahrungen aus den vergangenen Jahren zeigen, dass ein Mähdrescher anpassungsfähig an verschiedenste Erntebedingungen konstruiert werden muss. Diese Anpassungsfähigkeit kann ein Mähdrescher jedoch nur in Form von mehr Leistung und mehr Arbeitsqualität umsetzen, wenn die Wirkungen der verschiedenen Techniken bekannt sind oder diese Techniken, wie beispielsweise eine schwenkbare Dreschkorbleiste oder Dreschkorbklappe bei Claas, in die Regeltechnik zur Einstelloptimierung einbezogen sind. Wird keine Regeltechnik geordert, sollten die Nutzer die Wirkungsweisen der verschiedenen Zusatzwerkzeuge kennen. Dazu zählt z. B. auch die der per Schraubenschlüssel bedienbare Intensivreibleiste bei John Deere.

Die Zugänglichkeit und die Austauschbarkeit von Dreschkörben wurden bei Tangential-Mähdreschern in den vergangenen Jahren verbessert. Bei Axial-Mähdreschern sind diese geradezu ideal, sodass je nach Erntebedingungen die Dresch- und Abscheidekörbe rasch gewechselt werden können. Doch diese Stopp-Grundeinstellungen werden während eines Erntetages aus Zeitgründen nicht geändert. Insofern sind zu- oder abschaltbare Werkzeuge, am besten im Non-Stopp-Verfahren, die bessere, aber auch teurere Alternative.

Die Ernte 2023 war sowohl als Trocken- als auch als Nassernte wieder eine große Herausforderung. Die frühzeitig unter Trockenstress gereiften Druschfrüchte ließen sich schwierig entgrannen und entspelzen. Hinzu kamen nach der Regenperiode brüchige, nicht vollständig gedroschene Ährenspindeln, die bereits am Korbeingang abgeschieden wurden und auf die Reinigung gelangten. Diese wurden dann als Überkehr nachgedroschen oder fielen als Verlust ins Feld. Unter derartigen, wechselhaften Erntebedingungen sind Mähdrescher mit vielen Einstelloptionen – wenn sie denn genutzt werden – oder Einstellautomaten vorzüglich. Die Ernte bestätigte wieder den langfristigen Trend, dass Bediener und Bedienerinnen von Mähdreschern immer mehr zum leistungsbegrenzenden Faktor werden, wenn keine technischen Hilfen genutzt, bekannt oder vorhanden sind.

Zusammenfassung

Die Hersteller von Techniken für die Druschfruchternte stellen zur Agritechnica 2023 viele Innovationen im Bereich der Druschfruchternte vor. Der Trend zu Erntevorsätzen, die an verschiedenste Bedingungen anpassbar sind, setzt sich fort. Die Bandschneidwerke der international vermarktenden Hersteller werden zwar zunehmend europäisiert. Doch die Ernte von Raps, vor allem von innerhalb der Arbeitsbreite wechselnd liegenden Beständen, stellt nach wie vor ein Gutflussproblem dar

Der Trend zu höherer Leistungsdichte und Automatisierung des Mähdreschers setzt sich fort. New Holland stößt in eine neue Leistungsdimension bei Doppel-Axialrotor-Mähdreschern mit Längsflussprinzip vor. Auf der Basis eines völlig neuen Antriebskonzeptes wurde die Breite des Dreschkanals erhöht. Hinzu kommt eine neuartige Reinigung, weil die bekannten Formen bei Rotor-Mähdreschern zunehmend zum leistungsbegrenzenden Faktor werden. Für die Gesamt-Maschine erhält New Holland eine Agritechnica-Goldmedaille.

Die Agritechnica 2023 wird viele Innovationen rund um den Mähdrescher zeigen. Für die neue Radartechnik vor dem Schneidwerk für den vorausschauenden Mähdrescher erhält Case eine Silbermedaille. Von teilautomatisierten Kalibrierverfahren für den Verlustmonitor über Datenerfassungstechniken von Inhaltsstoffen der Druschfrüchte, die für verschiedenste Zwecke genutzt werden können, bis hin zu weiteren Regeltechniken für den Hangausgleich und das Stroh-Spreu-Management werden sehr viele neue Techniken vorgestellt. Vorrangig bleibt, dass diese Techniken erschwinglich sind bzw. sich wirtschaftlich darstellen lassen. Darüber befinden schlussendlich die Kunden, die Landwirte und Landwirtinnen sowie Lohnunternehmer, die diese Techniken gewinnbringend nutzen mögen.

Prof. Dr. agr. Thomas Rademacher,
Life Sciences and Engineering, Technische Hochschule Bingen