Weniger Energieverbrauch im Hochregal
Wie Lagerautomation zu mehr Nachhaltigkeit führt
Im norwegischen Sande hat ASKO Oslofjord in ein neues Verteilzentrum investiert. Eine umfassende Infrastruktur mit Materialflusssteuerung, Visualisierung und einem Lagerverwaltungssystem ist nur ein Teil des Spektrums, das SSI Schäfer für den Lebensmittelgroßhändler und -spediteur realisiert hat. Eine ebenso wichtige Rolle spielte das Thema Nachhaltigkeit.
Die Unternehmen der Lebensmittelwirtschaft stehen vor neuen Herausforderungen, nicht zuletzt aufgrund des stark wachsenden E-Commerce im Zuge der Corona-Pandemie. Zunehmende Lagerumschlagshäufigkeit, kleinere Bestellmengen, hohe Liefergeschwindigkeiten sowie die kurzfristige Erhöhung der Liefermengen machen die Abläufe intralogistischer Anlagen immer komplexer und erfordern flexible und skalierbare Lösungen zur Optimierung der innerbetrieblichen Materialflüsse. Doch genauso wichtig sind Lösungen, die die Logistikkette emissionsfrei und damit nachhaltiger gestalten. Ein Unternehmen, das sich damit intensiv auseinandersetzt, ist der norwegische Lebensmittelgroßhändler und -spediteur Asko Oslofjord (ASKO), eine Tochterfirma der Norgesgruppen, die zu den führenden Großhandelskonzernen in Skandinavien zählt. Seit mehr als 150 Jahren erfolgreich im skandinavischen Markt, beliefert ASKO Kunden mit qualitativ hochwertigen und funktionalen Produkten. Um nachhaltiger zu werden, hat man sich ambitionierte Ziele gesetzt: „Zunächst wollen wir als Unternehmen klimaneutral sein. Außerdem haben wir uns zum Ziel gesetzt, bis 2026 hundert Prozent erneuerbare Energien und Kraftstoffe für unsere Lkws zu nutzen. Zu guter Letzt wollen wir unseren Energieverbrauch vor allem in den Warenlagern um 20 Prozent senken“, erklärt Knut-Andreas Kran, CEO bei ASKO.
Hochdynamische Lagerung von Lebensmitteln
Um die innerbetriebliche Intralogistik effizienter abwickeln zu können, investierte der Lebensmittelgroßhändler vor vier Jahren in ein neues Verteilzentrum. Kran beschreibt die Herausforderungen, vor welchen das Unternehmen damals stand: „Wir sahen einen zukünftigen Kapazitätsengpass auf uns zukommen, für welchen es nur zwei mögliche Lösungen gab: die Erweiterung des bestehenden Gebäudes oder einen Standortwechsel. Am aktuellen Standort hätten wir das erwartete Wachstum nicht mehr abwickeln können. Wir wollten aber auch nicht einfach ein größeres manuelles Lager bauen, da Automatisierung für uns eine Investition in die Zukunft ist.“ Als Generalunternehmer wurde SSI Schäfer mit der Entwicklung des Logistikkonzepts, der Planung und dem Bau der schlüsselfertigen Anlage beauftragt. Das neue Logistikzentrum ist auf die hochdynamische Lagerung und Kommissionierung sowohl von trocken gelagerten als auch tiefgekühlten Lebensmitteln ausgelegt. SSI Schäfer errichtete zwei Hochregallager und zwei Shuttle-Lager. Zusätzlich wurde Robotertechnik zur Unterstützung des automatisierten Materialflusses eingesetzt. Das Gesamtprojekt beinhaltet eine umfassende Infrastruktur mit Materialflusssteuerung, Visualisierung und einem Lagerverwaltungssystem.
Fokus auf Nachhaltigkeit
Die Entschlossenheit von SSI Schäfer, umweltfreundlich zu arbeiten, war für ASKO ausschlaggebend. „Für uns ist es wichtig, dass ein Lieferant dieselben Nachhaltigkeitsziele verfolgt. Daher fragen wir zunächst, ob es ein Nachhaltigkeitsprogramm gibt“, sagt Knut-Andreas Kran. Diese Einstellung ist für den skandinavischen Raum nicht ungewöhnlich und gewinnt in zahlreichen Branchen zunehmend an Bedeutung. SSI Schäfer bietet eine Reihe von wirtschaftlichen und ressourcenschonenden Lösungen auf Basis innovativer Technologien. So werden Behälter beispielsweise aus recycelten Materialien hergestellt und Anlagen wie das Regalbediengerät SSI Exyz sparen Energie.
Auch Logistiksoftware, die den Betrieb bei optimalem Energieverbrauch steuert und überwacht, ist Teil des Portfolios der Green Logistics. Die Regalbediengeräte sind äußerst kompakt ausgelegt. In Verbindung mit einer optimierten Steuerung wird dadurch der Platzbedarf erheblich reduziert: Im Vergleich zu herkömmlichen Hochregallagern kann eine Platzersparnis von bis zu fünf Prozent erzielt werden. Das sind einige Kubikmeter, die nicht gebaut, beheizt oder klimatisiert werden müssen.
Neben der Platzersparnis zeichnen sich die Lager auch durch eine hohe Energieeffizienz aus, da die im Mast integrierten Gegengewichte den Energiebedarf im Hubwerk erheblich reduzieren, auch im Vergleich zu etwaiger Energierückgewinnung. „Wir wollen verantwortungsbewusst mit der Umwelt umgehen. Unser Ziel für die Zukunft ist es, nicht mehr Ressourcen zu verbrauchen, als im natürlichen Kreislauf zur Verfügung stehen“, so Johannes Zimmermann, Director Construction Management bei SSI Schäfer.
Über 3.500 Plätze für die doppeltiefe Lagerung
Das hochautomatisierte Verteilzentrum von ASKO befindet sich in Sande, etwa 60 Kilometer südlich von Oslo. Es ist in zwei verschiedene Temperaturzonen unterteilt: Umgebungstemperaturbereich und Tiefkühlzone mit insgesamt 28.700 Palettenstellplätzen sowie effizienten Cross-Docking- und Konsolidierungsbereichen. Die Tiefkühlzone umfasst ein zweigassiges Hochregallager mit Regalbediengeräten vom Typ SSI Exyz. Das HRL im Tiefkühlbereich verfügt über 3.696 Lagerplätze für die doppeltiefe Lagerung. Mit Fokus auf Nachhaltigkeit, der Entwicklung neuer Technologien und den gestiegenen Anforderungen des Kunden entschied sich SSI Schäfer, die ursprünglich bestellten SSI Miniload durch 84 SSI Flexi Shuttles im Tiefkühlbereich zu ersetzen. Nach manueller Depalettierung sind sie künftig für die automatische Ein- und Auslagerung der Behälter zuständig.
Der Umgebungstemperaturbereich umfasst ein weiteres Hochregallager mit acht Regalbediengeräten vom Typ SSI Exyz sowie ein SSI Navette mit 90.000 Stellplätzen, 64 Mehrebenen-Shuttles für Kleinladungsträger und 80 Hebern. Die Depalettierung, die zur Lagerung der Waren im hochdynamischen Shuttle-Lager erforderlich ist, wird vollständig automatisiert von zwei Robotern durchgeführt. Die Konzeption der beiden Shuttle-Lager – sowohl im Tiefkühl- als auch im Umgebungstemperaturbereich – basiert auf dem modularen Konzept 3-D-Matrix Solution, welches die Lagerung, Pufferung und Sequenzierung in einem System ermöglicht. Auf diese Weise können Cases, die zuvor zwischengelagert wurden, in exakter Reihenfolge an die Palettierroboter übergeben werden. Die verschiedenen Funktionsbereiche sind durch Paletten- und Behälterfördertechnik miteinander und mit dem sechsstufigen Versandpuffer verbunden. Der Materialfluss zwischen den Bereichen sowie die Bestands- und Auftragsverwaltung werden von der WAMAS, der Logistiksoftware von SSI Schäfer, koordiniert. So lässt sich die Kapazitätsauslastung jederzeit nachverfolgen und optimieren.