Produkttrends und Entwicklung der sensorischen Qualität von Tiefkühlpizzen

Tiefkühlpizzen haben einen festen Platz im Speiseplan der Verbraucher. Ihr Konsum nimmt seit vielen Jahren zu, was u.a. durch die Absatzzahlen des deutschen Tiefkühlinstituts in Tabelle 1 bestätigt werden kann [dti 2011 bis 2014]. Diese steigende Beliebtheit lässt sich v.a. auch auf den hohen Convenience Charakter dieser Produktgruppe zurückführen. Sowohl die sozio-demografischen Faktoren, aber auch die veränderten Alltagsstrukturen haben einen wesentlichen Einfluss auf die Nachfrage nach Tiefkühlprodukten. Weiterhin führen veränderte Werte zu neuen Einstellungen gegenüber diesen Produkten. Das nachfolgende Expertenwissen dient der Darstellung der sensorischen Fehler im 4-Jahresvergleich im Zeitraum von 2010 bis 2013 und der Verdeutlichung von möglichen Fehlerursachen und Maßnahmen zu deren Behebung. Die Basisdaten wurden den Ergebnissen der internationalen DLG-Qualitätsprüfungen für Convenienceprodukte entnommen.

In Abbildung 1 werden die häufigsten sensorischen Fehler des Aussehens und der Form dargestellt. Die ungleichmäßige Bestreuung betrifft im Zeitraum der Jahre 2010 bis 2012 einen Anteil von 10 bis 14 % der untersuchten Produkte und ist auch in 2013 bei 4 % der Produkte vorhanden. Eine Ursache hierfür ist die Verwendung des Wasserfall-Verfahrens im Rahmen der Herstellung, wodurch Rohstoffe auf den Pizzaboden gestreut werden [Schüttler 2014]. Innerhalb der Produktion kann die Ungleichmäßigkeit durch interne Kontrollen, wie das Fotografieren der Garnierung erfolgen. Die anschließende statistische Bildverarbeitung kann hierbei die prozentuale Verteilung der Rohstoffe ermitteln und überwachen [Sun und Brosnan 2003; Du und Sun 2005]. Weiterhin kann dieser Fehler auch während der Distribution entstehen. Essbare Beschichtungen können hierbei den Strukturen-Zusammenhalt fördern [Donhowe und Fennema 1994]. Sowohl Zutaten auf Basis von Polysacchariden, als auch solche auf Lipid-Basis können diesbezüglich eingesetzt werden [Stuchell und Krochta 1997]. Zu beachten ist jedoch, dass Lipide das Risiko von oxidativen Prozessen erhöhen und hierdurch das Entstehen eines ranzigen Aromas begünstigen. Allerdings wird die ungleichmäßige Bestreuung häufig nicht als negativ durch die Konsumenten empfunden, da hierdurch eigene Rohstoffe hinzugefügt werden können [Costa et al. 2007]. Ein unsauberer Pizza-Boden kann auf mangelnde Kontrollen innerhalb der Produktion sowie ungeeignete Reinigungsprozesse zurückgeführt werden. Ein blasiger Boden kann durch das Vorbacken in Pfannen entstehen, wenn der Wasserdampf zwischen Pfanne und Pizzaboden am Entweichen gehindert wird. Durch Löcher am Boden kann dieser Fehler verhindert werden [Cauvain und Young 2001].

In Abbildung 2 werden die häufigsten sensorischen Fehler in Bezug auf die Oberflächen- und Krusteneigenschaften dargestellt. Die Blasenbildung kann durch eine zu weiche Kleberstruktur entstehen, wodurch Gasbläschen im Teig diffundieren und durch die sich bildende Krustenhaut während des Backens zurückgehalten werden können [Schünemann und Treu 1989]. Ein schwacher Kleber kann durch den Zusatz von Ascorbinsäure gestärkt werden [Klingler 2010]. Eine abgeblätterte Kruste kann durch die unterschiedlichen Temperaturen nach dem Vorbacken entstehen. Da im Zentrum höhere Temperaturen herrschen als in den Randbereichen, diffundiert das Wasser während des Abkühlens in die Randbereiche. Die hohe Menge an Wasser unter den Randbereichen kann eine thermomechanische Belastung bewirken, wenn sich die Wasserschicht beim Gefrieren ausdehnt [Le Bail et al. 2005]. Während des letzten Backvorgangs kann diese größere Wassermenge schließlich das Abblättern bewirken. Eine weitere Ursache diesbezüglich kann auch die unterschiedliche Verteilung von gelösten Substanzen sein, wodurch verschiedene Gefrierbereiche entstehen, die bei unterschiedlichen Temperaturen zu einer Variation der thermomechanischen Belastungen (Ausdehnung, Zusammenziehen) führen [Cauvain und Young 2001]. Eine schnelle Temperaturabsenkung sowie eine bessere Kontrolle der einzelnen Produktionsschritte kann das Abblättern der Kruste verhindern.

Abbildung 3 gibt eine Übersicht über die häufigsten Fehler der Prüfmerkmale „Lockerung/ Krumenbild“ sowie „Struktur/ Elastizität“. Auffällig ist der starke Anstieg des Fehlers „zähe Krume“, welcher durch einen zu starken Krumen-Zusammenhalt hervorgerufen wird. Ein glutenreiches Mehl und der Zusatz von Gluten, werden häufig verwendet, um eine knusprige Kruste zu erhalten. Sie können jedoch auch die Zähigkeit der Krume bewirken [Gisslen 2009]. Besonders eine in den Glutenanteilen variierende Rohstoffqualität kann diesbzüglich eine wesentliche Ursache sein [Schüttler 2014].

Allerdings kann auch die Reduktion des Fettanteils eine Zunahme der Zähigkeit verursachen. Dies ist dadurch begründet, dass Lipide verkürzend auf die Glutenstränge wirken und sich hierdurch ein weniger stark ausgebildetes Glutennetzwerk bildet [Gisslen 2009]. Das Reißen von Gasbläschen, welche nicht ausreichend im Teig gehalten werden, kann zudem eine gröbere und somit zähere Struktur ergeben [Brooker 1996]. Inulin, Pektine, aber auch modifizierte Stärke, können durch ihre Gelbildungseigenschaften eine cremige Textur und ein fettähnliches Mundgefühl entwickeln [Skara et al. 2013]. Durch den Einsatz von Fettersatzstoffen auf Proteinbasis, wie u.a. Molkenproteine, kann jedoch ein besseres Mundgefühl bewirkt werden [Senanayake und Shahidi 2005]. Eine speckige Krume lässt sich auf eine zu geringe Zugabe oder eine Schädigung der Hefekulturen zurückführen [Yi und Kerr 2009]. Hierdurch wird während des Gärens der Hefen nur wenig Kohlendioxid zur Lockerung gebildet [Schünemann und Treu 1989]. Durch modifizierte Knetprozesse, die eine verbesserte Teigentwicklung begünstigen, sowie durch eine höhere Zugabe an Hefekulturen kann dieser Fehler jedoch verhindert werden. Eine ballende Krume, welche sich schwierig zerkleinern lässt, kann durch zu weiche Teige hervorgerufen werden. Verantwortlich hierfür ist eine zu hohe Enzymaktivität oder eine Schwächung des Klebers während der Gefrierlagerung durch Rekristallisationsprozesse [Inoue et al. 1994]. Die Zugabe bzw. der Einsatz von eisstrukturierenden Proteinen kann zukünftig Rekristallisationsprozesse verhindern. Im industriellen Maßstab ist dieser Einsatz jedoch erst möglich, wenn diese Substanzen durch eine höhere Verfügbarkeit sowie zu niedrigeren Kosten einsetzbar sind [Gaukel et al. 2014].

In Abbildung 4 sind die häufigsten Fehler des Geruchs und Geschmacks übersichtlich dargestellt. Die aromatischen Geruchs- und Geschmacksstoffe bilden sich während des Bräunungsprozesses durch die Maillard-Reaktion und durch die Gärung der Hefekulturen. Allerdings erfüllt auch das Kochsalz eine wichtige Funktion bei der Geschmacksbildung [Schünemann und Treu 1989].
Neben den aromatischen Geruchs- und Geschmacksstoffen des Teiges spielen jedoch auch die Abnahme des charakteristischen Geschmacks und Geruchs der Garnierungen eine große Rolle für den aromatischen Eindruck. Als nicht abgerundet können Geschmackseindrücke bezeichnet werden, welche nicht aufeinander abgestimmt sind. Kleistrige und teigige Konsistenzeindrücke können ein dumpfes Aroma hervorrufen. Die Ursachen hierfür können ein enzymstarkes Mehl, ein weicher Teig oder eine zu geringe Backzeit sein [MeisterMarken - Ulmer Spatz 2012]. Weiterhin spielt jedoch auch die Migration von Wasser eine Rolle, wodurch ein weicher Teig resultieren kann, wenn die Feuchtebarrieren des Pizzateiges nicht ausreichend sind [Pham und Mawson 1997]. Durch die Verwendung von Überzügen lässt sich die Wasserdampfpermeabilität reduzieren [Kamper und Fennema 1985]. Dabei können unter anderem Stearin- und Palmitinsäure als eine fetthaltige Wasserdampfbarriere dienen sowie Celluloseether als strukturierendes Element verwendet werden. Hierdurch wird eine Wasserdampfbarriere gebildet, so dass der Feuchte-Gradient zwischen den Produkten aufrechterhalten werden kann [Kamper und Fennema, 1985]. Nichtsdestotrotz begünstigt z. B. auch eine Schädigung des Überzugs während der Gefrierlagerung durch Rekristallisationsprozesse einen Feuchteübergang [Kester und Fennema 1989]. Ein typisch saurer Geschmack kann durch Salami entstehen. Bewirkt wird dieser durch die enthaltenen Milchsäurebakterien, die zur Reifung der Rohwurst verwendet werden. Bei einem schnelleren pH-Wert-Abfall bzw. durch eine stärkere Säuerung, verkürzt sich die Reifezeit, wodurch dieser Fehler besonders bei preisgünstigen Produkten auftritt.